Помните, как раньше: завод — это трубы, грохот, мужик в каске и запах, от которого нос отпадает?

Забудьте!

Теперь завод — это банка с мутной жижей, в которой бактерии такие: «Ну что, ребята, делаем модное платье, кожу и инсулин. Погнали!»

Это не фантастика — это экономика будущего. Рассказываю, как микробы уже делают всё — от штанов до дизеля. И да, они не просят отпуска и не пьют кофе на перекурах.

Завод будущего — это не цех с шумными прессами. Это прозрачная пробирка, в которой булькает слегка мутная жидкость. В ней нечто живое, но не страшное. Наоборот — крайне полезное. Эта жидкость может производить белок, прочнее кевлара, разлагать пластик, превращать углекислый газ в топливо и при этом....пахнуть как ваниль.

Добро пожаловать в мир, где бактерии работают на нас. Не как паразиты, а как инженеры.

Прямо сейчас микробы создают материалы, которые раньше могли появиться только на заводе с башнями, трубами и характерным запахом химии.

Что общего между пауком, нефтью и микроскопическим организмом из чашки Петри? Ответ лежит в синтетической биологии. Науке, которая превращает бактерий в фабрики.

Только вместо рабочих — микробы. Вместо цехов биореакторы. И вместо дымящих труб практически нулевые выбросы.

Хотите знать, что вы будете носить, есть и заправлять в машину через 10 лет? Тогда пристёгивайтесь и будем разбираться дальше.

Представьте: вы открываете ноутбук, пишете код — и не запускаете его в приложении, а... вкалываете в бактерию. Буквально.

Это и есть синтетическая биология — область, где ДНК становится языком программирования, а бактерии и дрожжи превращаются в живых исполнителей.

Учёные берут фрагмент ДНК, например, от паука — тот, что отвечает за производство сырья для паутины. Этот фрагмент встраивают в геном бактерии. Та начинает «читать» новый ген, как программист читает инструкцию. И после этого начинает производить белок паучьего шёлка. Не потому, что вдруг захотела, а потому что так закодировано.

Процесс выглядит примерно так:

Биофабрика — это, по сути, ферма для производства определенных белков. Только вместо коров на этой ферме сидят микробы. И им не нужны загоны, стог сена и ветеринар с прививками.

На выходе получаем материал, который неотличим по структуре от природного. Иногда качество получается даже лучше. И всё это контролируемо, повторяемо и масштабируемо.

Меня после лекции одна из слушательниц спросила: «А не мутируют ли эти бактерии в нечто страшное?».

Ответ был простой и банальный до чертиков: нет, если соблюдать технику безопасности. Программу пишут чётко, как для банкомата. Ведь банкомат не сможет вдруг начать печь блины вместо выдачи наличных. Так и тут.

Пару слов скажу еще про паучий шёлк и перейдем к другим достижениям биоинженерии.

Паучий шёлк — это чудо природы. Он лёгкий, эластичный, гибкий и при этом выдерживает бешеные нагрузки.

Паучий шёлк — один из самых прочных природных материалов: его предел прочности — до 1.5 ГПа. Да, он немного уступает стали (2.0 ГПа) и кевлару. Но у него есть другие преимущества - он гибче стали.

По энергоёмкости (то есть способности поглощать удар) гораздо эффективнее кевлара. Не случайно паутину всерьёз рассматривают как материал для бронежилетов, протезов и хирургических нитей. Также он сможет стать частью композитных материалов для самолетов.

Но вот проблема: пауков невозможно разводить как шелкопрядов. Они — интроверты. Жить в куче с другими не хотят, дерутся и едят соседей. Ну, как в хорошем реалити-шоу, только без рейтингов.

Поэтому реализовать можно только таким хитроумным способом.

Компания Bolt Threads из Калифорнии первой подошла к вопросу по-взрослому: они взяли дрожжи, встроили в них гены паука, и дрожжи начали производить тот самый белок MaSp1 — основу паучьего шёлка. Из него получился Microsilk — материал с такими же свойствами, но без паутины по углам.

Они даже выпустили капсулу одежды в партнёрстве с The North Face. Плащи, куртки и даже галстуки, которые не только прочны, но и биоразлагаемы.

И да — это красиво. Но главное, что это стало возможным. Дрожжи, которых раньше знали только по пиву и тесту, теперь делают одежду.

Окей, с паучьим шёлком разобрались. Но что, если я скажу вам, что микробы — это не только про нитки? Это уже полноценные заводы, которые работают тише станков, не требуют отпусков и не сбегают в пятницу пораньше.

Вот что они уже делают, прямо сейчас:

Бактерии спасают жизни каждый день. 99% мирового инсулина производят не животные, как раньше, а генно-модифицированные E. coli - кишечные палочки.

Дрожжи научили производить артемизинин — мощное противомалярийное средство. До этого его получали из редкого растения — теперь микробы справляются лучше и дешевле.

Проблема пластика и его вред для здоровья человека стоит гораздо серьезнее, чем нам кажется. Подробнее об этом я ранее писал в статье:

Человек съедает «кредитную карту» пластика в неделю. Чем это вредно для организма

И безопасный пластик умеют производить именно бактерии.

PHA, PLA, PBS — биоразлагаемые полимеры, распадающиеся за 3–6 месяцев. Из них уже делают упаковку, одноразовую посуду и даже хирургические швы.

MECHS — пластик, в производстве которого участвует кишечная палочка. И он растворяется в воде.

Биокожа BIO-VERA от Modern Meadow делается из растительных белков и переработанных шин. При этом даёт на 91% меньше выбросов CO₂, чем обычная кожа. Бактерии же помогают производить коллаген.

Топливо

Приведу два самых ярких примера, хотя экспериментов в этом направлении гораздо больше.

Генно-модифицированные E. coli производят дизель, идентичный нефтяному. Причем делают его из сахара и отходов сельского хозяйства. Довольно удобно с учетом того, что нефть ресурс конечный.

Их модифицировали с помощью генов насекомых и цианобактерий, которые синтезируют специальные ферменты для преобразования жирных кислот. А от камфорного дерева кишечной палочке встроили гены, связанные с модификацией углеводородных цепей.

Логичный вопрос - почему же мы до сих пор бурим скважины, конфликтуем из-за месторождений и цен на нефть?

Потому что стоимость такого дизеля пока в три раза превышает традиционный способ. Получается, что слишком много нужно сахара для них. Потенциально, если производить в гигантских масштабах, это взвинтит цены на сельхоз продукцию. Да и объемы пока оставляют желать лучшего.

В лабораторных условиях выход составляет около одного грамма дизеля на литр культуры за 3–4 дня.

Но технология развивается. В течение ближайших десятилетий, как полагают ученые, с помощью бактерий человечество сможет покрыть до 15% потребностей в этом топливе.

А вот следующая технология уже получается экономически выгодной.

Технология Novozymes создаёт ферменты, превращающие кукурузу и растительные отходы в биоэтанол. Себестоимость целлюлозного этанола составляет от 5 долларов за галлон. Использование этой технологии снижает стоимость в два раза - до 2,5 долларов. Поэтому ее внедряют повсеместно.

Микробы синтезируют ванилин, аромат мяса, сывороточный белок и даже альтернативное молоко.

Представьте, в мире всего 1% ванилина изготавливается из натуральных стручков ванили. А все остальное — химический и микробный синтез.

Стартап Impossible Foods делает котлеты, которые по вкусу как мясо, но сделаны без коров — с помощью микробов. Искусственное мясо пока стоит дороже обычного, но в целом эти технологии я поддерживаю. Я не веган, не могу отказаться от продукции животноводства. Но эксплуатация животных вызывает во мне печальный отклик.

И, что немаловажно, время производства такого мяса занимает всего 5 дней, в то время, как на выращивание животного для мяса в среднем требуется от полутора до двух лет.

В производстве растительных культур уже сейчас есть огромный прогресс. В Индии биоудобрения на основе цианобактерий Anabaena уже повышают урожай риса на 20%. При этом экономится по 150 долларов в расчете на гектар на химикатах. Биоудобрения, с одной стороны, разлагают вещества в почве, добывая азот и фосфор прямо на месте. С другой стороны, они на 40% усваивают поглощение растениями питательных веществ.

И все эти продукты — не «когда-нибудь». Они уже на полках, в аптеках, в баках и на телах.

Представьте две картинки.

Первая — привычная: серый завод, трубы, пар, грохот. Запах, от которого такой, что хочется сменить район. Производят пластик, топливо, удобрения. Вторая — почти тишина. Стеклянные колбы, биореакторы, прозрачные жидкости. Всё аккуратно, чисто. И тоже идёт производство — только вместо нефти и серной кислоты тут работают бактерии. Это не фантастика. Это биофабрика.

Что круче — судите сами:

Биофабрики дешевеют с каждым годом. Да, на старте они дороже, чем нефтехимия.

Но издержки будут ниже, ведь они требуют меньше энергии и не нуждаются в очистке сточных вод.

При бактериальном производстве часто требуется меньше важных ресурсов, которых катастрофически не хватает. Например, производство биошёлка требует на 96% меньше воды, чем обычное текстильное.

Выбросы и отходы на порядок ниже . Компании вроде американской Solugen уже строят биофабрики, которые превращают CO₂ в химикаты — и экономят до 35% энергии по сравнению с традиционным производством.

Но есть и подводные камни. Куда уж без них.

Масштабировать биофабрики — не то же самое, что построить цех. Живые клетки — капризные. Они могут перестать производить белок, если не тот уровень pH или температура. Их надо кормить, оберегать, иногда — «воспитывать» с помощью мутаций.

Представьте, если вам требуются лабораторные условия в больших цехах. Поэтому и запуск и масштабирование производства стоит дорого.

Но со временем биотехнологии побеждают, издержки сокращаются.

Давайте посмотрим, как развивается синтетическая биология в нашей стране.

Пока в США модифицируют дрожжи под выпуск шелка, в Китае штампуют биопластик, а Европа строит зелёные экосистемы, в России биотехнологии развиваются сразу во всех направлениях.

Что уже работает в России

Армавирская биофабрика

Старейшее предприятие, основанное ещё в 1921 году. Сейчас — один из ключевых производителей ветеринарных вакцин в стране.

Входит в список стратегических объектов Минсельхоза. Выпускает препараты от сибирской язвы, бешенства, ящура. Да, звучит не так модно, как паучий шёлк — но это база.

Угличская биофабрика (Ярославская область)

Запуск намечен на 2025 год. Инвестиции — 4 млрд рублей.

Задача — заместить до 50% импортных заквасок для сыров, йогуртов и молочки. Производственная мощность — до 35 тонн лиофилизированных культур в год.

Особенность: наличие собственной генетической лаборатории и биобанка штаммов.

Санкт-Петербургская «Биофабрика»

Производит растительные волокна и клетчатку для пищевой и медицинской промышленности. Объёмы — до 250 тонн в месяц. Всё из отечественного сырья.